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La construction de la conduite MONACO : résoudre ensemble de nombreux défis
La construction du gazoduc MONACO en Bavière, Allemagne, comporte de très nombreux défis : différents types de terrain, des particularités logistiques et un grand diamètre nominal de DN 1200. Pour y faire face avec succès, il faut non seulement des produits fiables, mais aussi une bonne collaboration entre les entreprises impliquées. Peter Westphal, chef de projet chez DENYS (entreprise de construction exécutante) et Hans Kahlig, contrôleur de chantier et inspecteur de revêtement chez ILF (entreprise de conseil en construction de pipelines) racontent leurs expériences.
M. Westphal, M. Kahlig, quel est votre rôle dans le cadre du projet MONACO ?
Peter Westphal : Je suis chef de projet global de l’entreprise DENYS pour la construction du gazoduc MONACO et je suis responsable du bon déroulement du chantier, de la mise en œuvre, du respect des délais et de la gestion financière.
Hans Kahlig : Dans le cadre de ce projet, je suis contrôleur de chantier et inspecteur de revêtement. Je vérifie l’intégrité de l’enrobage des joints de soudure.
L’assurance qualité s’effectue par le biais de ce que l’on appelle un « Holiday test » ainsi que d’essais de pelage périodiques. Un « Holiday test » permet de vérifier si l’enrobage du joint de soudure présente des défauts en appliquant une tension. Pour l’enrobage de joint de soudure, ce test est effectué à 100 % avec une tension de 25 kV. Cela permet de détecter les défauts et de vérifier le pouvoir adhésif.
Quelle est votre expérience en matière de collaboration avec DENSO ?
Hans Kahlig : Nous aimons beaucoup travailler avec DENSO, nous n’avons fait que de bonnes expériences, et ce depuis douze ans.
Peter Westphal : Nous travaillons avec DENSO depuis de nombreuses années. Nous apprécions beaucoup cette entreprise pour la qualité et la résistance de ses produits. La collaboration est excellente, non seulement en ce qui concerne les formations et les stages de nos collaborateurs, mais aussi pour l’assistance avant et pendant un projet.
M. Westphal, quel volume atteint la livraison de DENSO ?
Peter Westphal : DENSO fournit l’ensemble de notre commande. Cela représente près de 40 km - de Burghausen à Inn.
Quels sont les défis particuliers à relever sur ce chantier?
Peter Westphal : Ce projet est particulièrement difficile en raison de la diversité des terrains. Nous évoluons en grande partie sur un terrain plat et dégagé, mais nous travaillons également sur des pentes raides.
Nous devons également passer sous des rivières et des voies ferrées et traverser plus de 20 routes.
Quels avantages trouvez-vous au système à deux bandes DENSOLEN® ?
Peter Westphal : L’avantage du système à deux bandes DENSOLEN® est qu’il s’agit d’une bande double face appliquée en deux couches. La première couche est enroulée directement sur la conduite comme protection contre la corrosion, la deuxième couche assure la protection mécanique. Le principal avantage est que les bandes fusionnent au fil du temps, garantissant ainsi une protection contre la corrosion de longue durée.
M. Kahlig, M. Westphal, qu’est-ce qui vous a particulièrement attirés dans ce projet ?
Hans Kahlig (en riant) : Ce qui m’a particulièrement attiré dans ce projet ici en Bavière, c’est la gastronomie locale accompagnée d’une bière blanche raffinée.
Peter Westphal : Comme je suis originaire de Bavière, j’ai été très heureux de pouvoir y travailler en tant que chef de projet. Je joue à domicile !
Merci pour l’interview !
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